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Prevención de Rearme para Máquinas de Prensado
Las prensas industriales son tradicionalmente equipos que exigen un nivel de seguridad muy alto, debido a la posible gravedad de un daño potencial.
Pero, debido a limitaciones tecnológicas, en la actualidad, las combinaciones de dispositivos normalmente incorporados no pueden garantizar al 100% la seguridad del operador expuesto a los riesgos.
Además, algunos de los dispositivos de seguridad incorporados requieren una intervención humana que puede ser prolongada, como el Lockout-Tagout, lo que reduce la productividad del equipo.
De este modo, la productividad y el volumen de residuos producidos suelen verse influidos negativamente por estos mismos dispositivos de seguridad. Esto se debe principalmente a la aparición de falsos positivos causados por la existencia de residuos o condiciones de proceso, como pulverizaciones de aceite y polvo.
Un nuevo enfoque de la seguridad de las máquinas consiste en utilizar la tecnología de radar de Inxpect, certificada para uso industrial, que realiza el control volumétrico y la detección de movimiento, combinados con la inmunidad al ruido de proceso, en campo abierto.
La tecnología de radar de Inxpect tiene dos modos de funcionamiento:
- Modo de Protección de Acceso: Garantiza que el operador siempre es detectado antes de llegar a la zona de peligro.
- Modo de Prevención de Rearme: Garantiza que cuando el operador está en la zona de peligro, siempre es detectado.
Pueden utilizarse de forma exclusiva o combinada, dependiendo del análisis de riesgos.
Mediante las configuraciones implementadas, los sensores de Inxpect pueden detectar micro-movimientos del cuerpo humano, incluyendo la respiración y el latido cardíaco de una persona, y son altamente robustos contra condiciones ambientales, como humos, polvos, detritos y fuentes de luz.
Estas características hacen que los sensores Inxpect sean fiables incluso en las condiciones más adversas, reduciendo drásticamente la exposición al riesgo.
La posibilidad de utilizar la función de rearme automático permite, mediante validación en el análisis de riesgos, un aumento innegable de la disponibilidad del equipo para el trabajo y la flexibilidad de las tareas, garantizando la seguridad de las personas y los bienes.
Inxpect garantiza la mejor solución con los sensores de la serie 200.
Una posible configuración del sistema Inxpect en una máquina de prensar sería utilizar dos sensores de la serie 200, colocados en extremos opuestos del volumen de peligro, y cada uno de los prismas de control volumétrico debidamente configurados para garantizar detecciones en todo el volumen a controlar.
De esta forma, el sistema se asegura de que no hay personas en su interior inmediatamente antes de que la prensa realice su tarea principal, garantizando el reinicio seguro de la máquina, incluso en condiciones extremas.
Los sensores Inxpect cumplen con la normativa ISO 16092, estándar de seguridad para prensas.
La norma ISO 16092-1 estipula que "cuando las personas puedan permanecer en la(s) zona(s) peligrosa(s) sin ser visibles para el operador, deberá preverse un medio que impida su reapertura, por ejemplo, mediante un dispositivo de detección de presencia o una puerta cerrada con llave de seguridad. Los medios deberán cumplir las prestaciones requeridas indicadas en las tablas PL de las partes pertinentes de la serie ISO 16092."
Con esto, los sensores de Inxpect están calificados para trabajar en entornos con prensas, simplificando la interacción entre los operadores y las máquinas.
Además de resolver los problemas relacionados con la seguridad industrial, la tecnología de radar de Inxpect ofrece diversas ventajas:
- Reduce el tiempo de rearme y aumenta la productividad.
- Aumenta la seguridad del proceso de prensado. Si un operario sigue en la zona cuando la máquina intenta arrancar, los sensores de Inxpect reconocerán su presencia e impedirán que la máquina vuelva a arrancar.
- Eficiencia de costos: Una unidad de control puede conectarse a hasta 6 sensores.
- Cumple las normas:
UNE-EN ISO 16092-1, UNE-EN ISO 16092-2;
UNE-EN ISO 16092-3, UNE-EN ISO 16092-4;
(PLd standard exigido).
